産業用・機械用の刃物の再研磨なら愛知県の大府精巧有限会社

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寒い時期のプラスチック加工

2016-03-01

いつもブログを見ていただき、ありがとうございます。では、今日も更新が夕方になってしまいましたが、60日目、3月1日のブログです!

 

今日、プラスチック加工をされているお客様にある刃物を納品させて頂いたときに、

「この刃物を使うようになって、この冬は材料が加工のときに割れなくなって助かっているよ」という話を聞きました。

 

この刃物、実は、樹脂加工用の「正逆スパイラルルータービット」。

このような形状の刃物です。(実際に納品させて頂いた刃物ではありません)

このような形状の刃物です。(注:実際に納品させて頂いた刃物ではありません)<刃先部分が二つに分かれてらせん状になっています>

 

このお客様、NCルーター機でプラスチック加工をされていて、

もともとは、加工する材料の形状によっては、どうしても定盤に対して材料の吸着が悪いときがあり、

そのときに通常のストレートルータービットだと、材料が定盤から外れてしまうことがあるということを聞き、

また、「仕上がりがもっとよくなると後工程が楽になるのに」ということをお聞きして、

「少々刃物代は高くなるけど、一度この刃物を使ってみては」と薦めたものでした。

 

ご使用いただいたところ、仕上がりがとてもよくなり、後工程の仕上げ作業も楽になったと大変喜んでいただきました。

 

しかしながら、冬場の状況については聞いていなかったので、「まさかこんなこともあるとは」と正直驚いたとともに、

「確かに、材料を押えながら加工していくから、材料の振動も抑えられて冬場で硬くなった樹脂もうまく加工できるだろうな」と、

後付けではありますが、納得した次第です。

 

具体的な内容は割愛しますが、

木工関連の別のお客様でも、一部のラインでプラスチックを切断する工程があり、

寒い時期になるとプラスチックが割れて困っているというお話を聞きまして、対応させて頂きました。

今では、プラスチックが割れる状況をかなり減らすことができ、喜んでいただいています。

 

寒い時期のプラスチック加工は、寒さで材料が硬くなる分、どうしても割れやすくなってしまいます。

ですから、材料が加工の際になるべく「ビビらない」様な工夫、材料の固定の方法や加工材料の振動をなるべく抑えるような刃物の選定が必要になってきます。

 

これからは暖かくなりますので、トラブルは少なくなるとは思いますが、それでも、安定した加工をしていただくためにも最新の刃物の情報を得つつ、お客様の加工現場の状況を常に観察して、より良い刃物を提供できるようにしていきたいと思います。

 

では、明日こそは先手先手でいきたいと思います!

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!」

 

 

 

 

 

 

 

「超硬合金極薄ナイフ」への挑戦!

2016-02-26

おはようございます。ブログ担当の山口です。

今日はお昼からイベント目白押しですので、早速56日目のブログです!

 

先日、お客様から「極薄の超硬のナイフが作成できないか?」というご相談を受けました。

時々、このようなご相談を受けるのですが、

弊社で対応できる寸法に限界があります。製品の大きさにもよりますが、これまでの実績からいうと、「0.5㎜」というところでしょうか。

それは、「厚み出し」の作業ができないからです。

 

超硬合金は、

「炭化タングステン(WC、タングステン・カーバイド)と結合剤(バインダ)であるコバルト(Co)とを混合して焼結したものである。超硬合金の材料特性を使用目的に応じてさらに向上させるため、炭化チタン(TiC)や炭化タンタル(TaC)などが添加されることもある。」(ウィキペディアから引用)なんですが、

磁性、つまり、磁石にくっつくかどうかというと、その力は鉄に比べて弱い、中には磁石に付かないものもあります。

 

平面研削の場合は、基本的には「マグネット定盤」に、加工対象物を磁石の力を使って貼り付けて、そこをダイヤモンドホイールなどで研削して厚みを出すのですが、

加工物が大きければバイス(万力)などに装着して加工することも可能ですが、加工物の大きさや加工精度の問題でバイスが使用できない場合、定盤に引っ付く力が弱いと、加工途中で定盤から外れてしまうなどの不具合が生じます。

大府精巧で使用している超硬合金には、鉄と比較すると弱いのですが、それでも若干の磁性がありますので、その弱い磁性を使って平面研削などの加工するのですが、加工する超硬材料が薄ければ薄いほど、磁石に付く力は弱くなり、ますます加工しにくくなります。

そのため、あまりに薄い超硬合金は平面研削、つまり「厚み出し」が難しく、お客様のご要望にお応えできないケースがあるのです。

 

しかしながら、このまま手をこまねいているわけにはいきません!

お客様からのご要望があるということは、「世の中で必要とされている製品がある」ということです。

作業工程を工夫しながら、ご要望にお応えできるような超硬ナイフを作ることができるようにしたいと思います!

 

では、忙しい一日、時間を無駄にせず、充実したものにしていきます!

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!」

 

 

バンドソーの「張りすぎ」にはご注意を

2016-02-22

こんにちは。ブログ担当の山口です。

朝からばたばたで、更新がこんな時間になってしまいました。

やはり、「先手先手」が大事ですね。では、52日目のブログです!

 

大府精巧では、バンドソーと呼ばれる、帯状になった鋸も再研磨・新品ともに取り扱っています。

先日、取り次ぎをして頂いている金物屋さんから、「お客様が樹脂を切っているのだが、バンドソーが加工途中に頻繁に切れてしまうけど何とかならないか?」というご相談。

 

切れてしまったバンドソーの刃です。(バンドソーについては、検索していただければ写真を含め手たくさん出てきます)

切れてしまったバンドソーの刃です。(バンドソーについては、検索していただければ写真を含めたくさん出てきます)

 

とある大手電動工具メーカーさんの純正規格品のバンドソーを使われていて、

まずは木工用のバンドソーの刃を使用してうまくいかなかったので、樹脂用を手配されて使用したのですが、これもうまくいかず・・・とのこと。

 

ご相談を受けて、バンドソーの刃の数や厚み、幅などをいろいろと考えたのですが、

まずお客様に伝えて欲しいこととしてお願いした二点。

・「切れなくなったと思ったら、すぐにバンドソーを交換して、無理に切ろうとしないで」

あと、

・「バンドソーをセットするときに、張り過ぎないようにしてください」

ということでした。

 

直接現場に立ち会ったわけではないので、あくまで推測だったのですが、

ゴムでも糸でも、張りすぎでしまうと切れてしまうことはよくあることで、バンドソーもまたしかりです。

このバンドソーのセッティングもなかなか難しく、作業に慣れていない方だと、どうしても張り過ぎてしまう傾向があります。

 

「ゆるすぎると機械から外れてしまい、張りすぎると切れやすくなる」というもので、やはり経験しないとうまくいかないとのことです。

 

気持ちもバンドソーも「張りすぎる」と切れやすいので注意ですね。

 

その後、お客様から経過をお伺いしていないのですが、

もし、張りすぎが原因でないとすると、今度は機械そのものの状態(ベアリングの磨耗やガタ、ローラー部分の磨耗、ガイドのすき間の調整具合など)を確認しなければなりません。

ひとつひとつ、簡単にチェックできることから原因を「潰す」ことが不具合改善の早道です。

 

では、今日の残りも明日からも先手先手で頑張ります!

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!」

 

 

 

 

 

 

 

チップソーの「フレ」の原因・・・ゴミが噛んでいませんか?

2016-02-18

おはようございます。ブログ担当の山口です。

名古屋は今日も寒い朝を迎えていますが、皆さんのところはいかがでしょうか。

寒さに負けず、早速48日目のブログで一日スタートです!

 

木工用機械刃物の代表格といえば、やはり「チップソー」になります。

再研磨部門の取り扱い数量で一番多いものが、やはりチップソーになります。

先日は、装着の穴の変形について書かせていただきましたが、穴の変形のほかに、

チップソーが「フレ」る、つまり、加工において重要な、「(外径精度を含めた)精度が出ないこと」で加工に不具合を生じる原因が数多くあります。

 

その原因のひとつに「ゴミ」があります。

それは、チップソーを装着する際に、フランジ部分にゴミを噛ませてしまうと、ゴミによって、本体側のフランジ部分とチップソーに、あるいは「まんじゅう」(ロックナット側のチップソーを丸い押え)側に「微妙なすき間」ができ、それが原因となってチップソーが振れてしまうというものです。

お客様からお預かりするチップソーの中に、フランジ部分に明らかにゴミが硬くこびりついている状態のものがあります。

その際には、「フランジ部分のゴミをしっかり掃除してから取り付けてくださいね」とお願いしています。

このフランジ部分はとても重要で、少しの傷(名前を削りこんだだけの凹凸も影響する場合があります)でも振れの原因になります。

フランジ周辺コメント入り

また、まんじゅう(押え側)をハンマーでたたいたり、落としたりすることで、まんじゅうそのものがゆがんでしまったり、押える側にキズが入ってしまっても同様に「フレ」の原因になります。

このように、ほんの些細なことでも加工に影響が出てしまうのがチップソーです。

いつも使用しているチップソーだからこそ、丁寧に使用することで、より精度の高い作業ができるのではないのでしょうか。

(参考・引用資料 全国機械用刃物研磨工業協同組合青年部会 作成 「こうすれば儲かる!? 刃物取り扱いの基礎のキソ」(青年部会内研修資料))

 

では、今日も一日頑張ります!

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!」

 

スリットは何のために?

2016-02-15

皆さん、おはようございます。ブログ担当の山口です。

昨日の昼間のあたたかさから一変、今日は少し肌寒い朝を迎えています。

週の始まり月曜日、早速、45日目のブログで一日スタートです!

 

「スリット」と聞いて、何を想像されますか?

スカートのスリットを想像された方は、製造業にはあまり関係のない方でしょう。

刃物に携わっている方であれば、「スリット」というと、チップソーにあるスリットを想像される方も多いと思います。

先日、お客様から、「チップソーのスリットって、何のためについているの?」という、

ある意味素朴な、しかしながら、「とても深い内容」の質問を受けました。

 

一般的には、チップソーにはスリットと呼ばれる「切れ込み」が入っています。

DSC_0706-1

このスリットには様々な役目・理由があり、チップソーには無くてはならないものです。

その中で、真っ先に思い浮かぶ役割は

・制震性向上

・防音性向上

があります。

最近は、レーザー加工によってスリット入れることにより、より制震性や防音性を高めています。

これは、レーザー加工でほんのわずかな「すきま」を作ることで、振動の増幅を抑えたり、

また、振動を抑えることで回転の際の音の発生を抑えているものです。

そのレーザースリットの形状などのノウハウは、「チップソーメーカーのノウハウ」になっていまして、メーカー独自の形をしています。

DSC_0707

波のような形をしているものが「レーザースリット」と呼ばれるものです

DSC_0705

また、制震性や防音性以外にも、

製造の際に発生する、金属が熱などでゆがんでしまう(ひずみ(歪)といいます)力を、

このスリットで逃がしてやることで、チップソーの歪(ゆがみ)をなくすようにする、

また、ほんの少しの役割かもしれませんが、従来の大き目のスリットには、熱の放出」の役割があると考えます。

加工の際に摩擦熱が発生しますので、その熱をスリットで放出することで、熱によるチップソー本体の歪を少しではありますが抑えていることもあります。

 

今回のように、お客様から質問されると、自分自身の業務知識の無さや、知識の確認作業ができるなあと改めて思いました。

今後も、お客様から質問されたことは、自分自身の確認も含めて、このブログにアップしていこうかと考えています。

また、「ここは違っているよ!」というご指摘、お待ちしております!随時訂正していきます!

 

では、今日も一日頑張ります!

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!」

 

 

 

 

 

 

チップソーの取付穴は加工精度の命です!

2016-02-07

おはようございます。ブログ担当の山口です。

38日目のブログでは、チップソーの取り扱いについてお伝えします。

 

先日、お客様からお預かりしたチップソーが、ある意味「衝撃的な状態」になっていました。

こんな感じです。

チップソー穴その1

この写真では良くわからないのですが、

これでどうでしょうか。

チップソー穴その2

取付穴の部分が変形しています。

おそらく、チップソーが加工材(このチップソーの場合はアルミ)に食いついてしまって、

「軸が空回り」したのではないかと想像されます。

ここまでひどい状況だと、おそらく、取り付けてあった「軸側」にもキズが入っているのではないかと思います。

チップソーの穴に不具合があればチップソーを交換すればいいのですが、

仮に、取付軸に不具合があれば、最悪、軸そのものを交換しなければならず、

かなりの費用がかかるのではと思います。

 

ここまでひどいケースはなかなか無いのですが、それでも、時々、チップソーの軸への装着が甘く、

微妙に空回りさせたのではないかという「微妙なふくらみ」が軸穴にあるときがあります。

 

仮に、そのような状況になった場合には、たとえ研磨をしたとしても、

その軸穴の「ゆがみ」により、本来の性能が発揮できない、あるいは、仕上がりが悪いなどの不具合が生じます。

 

お客様の中には、壁に釘などを打って、そこにチップソーの軸穴を引っ掛けて、

いつでも、取り出せるようにされているのを見受けますが、

・釘に引っ掛ける段階で、軸穴にキズが入る可能性がある

・チップソー自身の重みで軸穴が微妙にゆがんでしまう可能性がある

ということで、本来であれば、箱に入れていただいて保管していただければいいのではないかと思います。

(その保管方法も、チップソーを横に置くのではなく、立てておくのがいいのですが、それはまた改めて書きます)

 

チップソーにとって、軸の精度も大事ですが、軸の精度が出ていたとしても、取付穴の精度が出ていなければ何ともなりません。

ですから、チップソーの穴に関しては、細心の注意を払っていただき、取り扱っていただければと思います。

 

さて、昨日、全国機械用刃物研磨工業協同組合の青年部会の役員会が開催されました。

事務の引継ぎが大変なのですが、それも後輩のためと思い頑張ります。

 

また、青年部会とは別に新たなお役目を仰せつかることになりそうなのですが、

「言われているうちが花」「頼まれ事は試され事」と思い、

自分自身を成長させるため、そして、お世話になっている皆さんにご恩返しをするために頑張ります!

 

それでは、今日も一日頑張ります!

 

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!」

 

 

 

 

 

 

刃物の箱も大切な財産です!

2016-02-01

おはようございます。ブログ担当の山口です。

今日から2月、このブログを開始して1か月が経過しました。

今後も頑張りますので、ご愛顧のほど、何卒よろしくお願いいたします。

ということで、32日目のブログで今日も一日スタートです!

 

お客様から刃物をお預かりするときに、箱やケースなどに入れずに研磨に出される時があります。

当然、刃物ですので、刃先が摩耗して切れ味が鈍くなっているとはいえ、

箱に入れずに持ち運びをするとその際に手を切ってしまうなどの危険がある以上に、

「刃先を欠けさせてしまう」ということが最大の問題です。

以前お伝えしたように、超硬合金の刃先は「固いけどもろい」ので、

刃物同士、刃先がぶつかったときには、簡単に欠けてしまうのです。

それを防止するのがケースであり、箱です。

 

新品で刃物を買ったときには、必ずケースに入っていると思います。

それを、簡単にゴミとしていらっしゃるお客様には、できるだけケースで管理していただけるようにお話をしています。

 

また、ルータービットなどの小物の刃物などでは難しいのですが、

カッターやチップソーなど、箱が大きめのものについては、「刃物管理表」などをつけて管理していただくと、

刃物の効率的に使っていただくための情報、つまり、

・何回再研磨したか

・どのような研磨をしたか

・トラブルが起きたときはいつか、その状況は

などを記録しておくことができます。

カッターを収納している箱に、ご希望のお客様に研磨記録シールを貼らせていただいています。

カッターを収納している箱に、ご希望のお客様には「研磨記録シール」を貼らせていただいています。

だたし、このシールを活用できる条件があります。

それは、「決まった刃物を必ず同じ箱で保管する」というものです。

適当な箱に、その都度入れ替えてしまっては、記録の意味が無いからです。

 

これをすることで、刃物の管理がしやすくなり、

刃物の寿命や使用状況の確認などが一目瞭然になって、トータルコストの軽減ができます。

是非、箱は大事にしていただいて、刃物の管理にお役立て下さい。

 

なお、電動工具用のチップソーを研磨に出していただくときに、

どうしても「裸」で出さざるを得ない場合があります。

そんなときも

「安心してください。箱に入っていますよ!」

ということで、

数が多い場合には菓子箱などにいれて、

DSC_0676

そうでないときは個別の包装を新聞紙等でしてお返ししています。

でも、できれば買ったときの箱で出してもらうのが一番です。

 

昨日まで九州、福岡・佐賀に滞在していました。

学生時代の仲間と(中には15年ぶりぐらいにあう仲間も!)会って、

いろいろな話ができました。

昨日、福岡空港の名古屋行き最終で帰ってきました。

時間があったので、デッキに登ってみました。夜の飛行場、いいですね~!

時間があったので、デッキに登ってみました。夜の飛行場、いいですね~!

 

人の縁とは本当に不思議でありがたいもので・・・

 

また、再会したときに「がんばっているね!」といってもらえるように、

今日から新出発の気持ちで頑張ります!

 

では、今日も張り切っていきましょう!

 

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!」

 

 

 

 

 

 

 

「お客様の満足度」と「コスト」についての一考察(論文か!(笑))

2016-01-27

おはようございます。ブログ担当の山口です。

先日このブログでお伝えしたフォトムービー、何とか完成しまして納品(?)しました。

限られた時間の中で、もう少し作りこみたいところもあったのですが、

それはあくまで自分の満足度の話。

何しろイベントそのものに間に合わなければ意味がないので、

まずは、ご依頼先様がご満足いただけるレベルまでは仕上げることができたかなと思います。

急ぎの案件が終わったことで、少しは落ち着いた朝です。

では、28日目のブログで一日スタートです!

 

刃物研磨については、突き詰めようと思えば、どれだけでも突き詰めることができる仕事です。

・刃先の仕上がり具合(どれだけ刃先が鋭いかどうか)

・研磨面の仕上がり具合(研磨した面が鏡のようにきれいがどうか)

・刃物のバランス

・刃先の精度(チップソーのような刃物は刃先の精度が必要です)

などなど・・・・

 

しかしながら、これらを突き詰めていけば行くほど「コスト」が当然かかります。

 

そのコストはお客様にお願いすることになります。

 

通常は、お客様が求めている「刃物研磨のレベルを超えた」研磨をし、

その研磨をお客様が想定される価格でご提供することすることで、

お客様にご満足いただけるものとなります。

CMでやっている「お、値段以上○○○!」を感じて頂けるといいなと思います。

 

しかしながら、特に最近は、研磨精度に関して、当社が通常想定しているレベルより

「かなり高いレベル」での再研磨をご依頼して頂くケースが多くなってきました。

 

研磨精度など、お客様の求められているものに対応するのが弊社のつとめであります。

しかしながら、そのレベルの仕事をするためには「コスト」がかかってしまいます。

そのコストはお客様にお願いするしかありません。

 

ここで問題になるのが、

「その刃物のその使用方法で、この精度は必要なんですか?」ということです。

「不必要な高い精度を求める」のは、「不必要に高いコストを払っている」ということと同じ意味になります。

 

ですから、刃物の使用状況に合わせた精度を見極めて頂き、

それを踏まえて刃物制作や刃物再研磨のご依頼を頂く。

そのことで、

「お客さまの満足度」と「弊社の製品・サービス品質」が「いい塩梅」となり、

お客様の価格に対してのご満足度も高く、

お客様と私共がそれぞれ有益な、「WIN-WIN」なお付き合いができるのではないかと考えています。

 

そのためにも、刃物が使用されている現場に行って、直接お話ができることが一層大切になってくるのです。

DSC_0052

では、今日も一日張り切ってがんばります!

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!」

 

 

 

 

 

 

 

刃物の素材は硬いほうがいい?

2016-01-12

おはようございます。ブログ担当の山口です。

昨日のブログに「11日目」と書いてしまいましたが、「12日目」の間違いでした・・・

こんなことが無いようにしたいと思います。

今日は朝の6:15からパソコンの前に座って「朝カツHAP」でした。

刃研青年部会のメンバーに元気をもらって、13日目のブログで今日もスタートします!

 

1月9日のブログで、刃先の材質の選定について少し触れましたが、

「刃先の材質は硬ければ硬いほうがいいんじゃないの?」といわれるお客様がいらっしゃいますが、

これについては、「時と場合によります」とお答えしています。

 

加工したい材料よりもやわらかい材質の刃物では、刃物が負けてしまって加工ができません。

(木材を加工するのに、「ゴム」でできた刃物を作ったとしても、役には立たないと思います。)

 

しかし、「硬い」ということは同時に「もろい」「欠けやすい」ということを意味します。

あまりに硬いと、鋭利な部分が「欠けて」しまい、これも刃物としての役割を発揮できません。

ガラスのコップを割ってしまったときの破片をイメージしていただければいいでしょうか。

ガラスの破片の先端はとても鋭利で指を切ってしまいますが、とても割れやすく、鋭利な部分は少しの衝撃で割れてしまいます。

 

DSC_0278

お客様からお預かりした超硬合金が刃先に付いたいわゆる「チップソー」というものです。刃先が欠けているのがわかると思います。

これらのバランス、つまり「硬さ(硬度)」と「粘り強さ(靭性)」が重要だということです。

これ以外にも、

・高い温度に対して強いか(高温硬度・・・切削中の刃先温度の上昇によっても軟化しない)

・刃物の形状を作る際に加工しやすいか(成形性)

・価格が安く、再研磨による切れ刃の復元が容易であるか(経済性)

 

 

などの要素が重要で、これらの課題をクリアするために様々な素材が開発されています。

例えば

・炭素工具鋼(SK材)

・合金工具鋼(SKD材)・・・・ダイス鋼などと呼ばれることがあります

・高速度工具鋼(SKH材)・・・・ハイス鋼と呼ばれています。

・超硬(ちょうこう)合金

・ダイヤモンド

・セラミック

など、これ以外にも多種多様な刃物素材があります。

 

一つ一つは、それぞれ得意分野・不得意分やがありますので、

それぞれの特徴については、またおいおいご紹介させて頂きます。

(参考文献 全国機械用刃物研磨工業協同組合編 『機械用刃物研修テキスト』)

 

ということで、今日も一日頑張ります!

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!」

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

刃物の使い方も「腹八分」

2016-01-04

おはようございます。ブログ担当の山口です。

「減量宣言」から食事にも気を使って、今まで満腹まで食べていた食事も「腹八分」にしています。

今日はこのブログを開始してから、ようやく業務の話を。刃物の取り扱いについてです。

 

タイトルに挙げてありますが、私がお客様にお話させていただいているのは

「刃物の使いすぎには注意して!『腹八分』ですよ!」ということです。

どんな刃物でも、永久に切り続けられる刃物はありません。

そして、「刃物の使いすぎ」に、良いことはほとんどありません。

刃先の磨耗 1

上の写真は、チップソーの刃先の磨耗状況を撮影したものです。かなり磨耗が進んでいる状況です。

 

刃物が切れなくなるに従って、
・加工精度が出にくくなる、仕上がりが悪くなる
・加工効率が悪くなる
・機械への負担が大きくなる
・騒音が大きくなる
・無理な加工によって刃物の破損の可能性がさらに高くなる
・作業者の危険度が大きくなる(材料の跳ねかえりなど)
これらのことが、刃物を使いすぎるごとに大きくなっていきます。

つまり、無理な刃物の使用は、加工する材料・刃物・機械・作業者の安全・工場の周辺への騒音・・・

これらの悪影響をどんどん大きくしていくということです。

下のグラフはあくまでイメージですが、刃物を無理して使えば使うほど刃先の磨耗度合いや様々なリスクが反比例的に上昇します。

刃先の磨耗 2

刃物の交換時期の見極めで、お勧めする時期は、(あくまで感覚的なものですが)

「そろそろ切れなくなってきたな」と感じるところで交換する、つまり「腹八分目で」交換することです。

この時期に交換すれば、

・刃先の摩耗は少なくて済み(結果として研磨量が減り、刃物の研磨回数が伸びます)

・刃物や機械に対する負担も少なく(刃物の破損・機械の故障の可能性も低くなります)

・加工材の仕上がりや精度も良く仕上がります。

ではその時期を見極める方法はという話になりますが、その方法については、

・加工時の音

・仕上がり具合

・加工量(それまでの経験値から得られた数値)

などによりますが、具体的な数値にすることは難しいので、それぞれの加工現場で決めていただくことになります。

(参考・引用資料 全国機械用刃物研磨工業協同組合青年部会 作成 「こうすれば儲かる!? 刃物取り扱いの基礎のキソ」(青年部会内研修資料))

 

刃物は加工現場において重要なものです。

その刃物を「安全に」、「効果的に」使っていただくようにすることも刃物製造業として、そして刃物再研磨業者としての役割と考えています。

今後もこのような内容のブログも書いていこうと思います。

 

では、今日も一日がんばっていきます!

 

「やるなら 今しかねえ!」

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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