産業用・機械用の刃物の再研磨なら愛知県の大府精巧有限会社

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チップソーの台金表面処理

2017-02-27

いつもご覧頂きありがとうございます!早速、130回目のブログです!

 

このブログでは、刃物メーカーさんの個別の商品を紹介することはないのですが、先日、研磨品をお預かりしているとある金物屋さんから、

「マキタの新しく出た白い塗装のチップソーって研磨できるの?」と聞かれました。

その金物屋さん曰く、「結構良いという話なんだけど、売ったとしても、研磨できなかったらまずいので・・・」とのこと。

パンフレットを見て、「研磨そのものは問題ないのですが、表面の『特殊塗装』というのが心配です。」

とその場でご返事させて頂きました。

どのようなものか、そして、実際に研磨できるかどうかが心配だったので、別のルートから現物を購入し、

実際に塗装(印刷)がどのような状況かを確認しました。これです。「鮫肌」というそうです。

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大府精巧で使用している洗浄液に付け込んでみたり、シンナー系の溶液で表面を拭いてみたり・・・・

結果としては、

「表面の特殊塗装に関しては、洗浄液の影響は受けにくく、スクレイパーなどで無理やり表面をこすらない限り、塗装は剥げなさそう」という感じでした。

研磨そのものも、問題なくできます。ただし、台金の背の部分の形状はフリーハンドになりますので、「似たような形状」になります。

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(私自身が実際に使用していないので、そのものが本当によく切れる、もしくは刃持ちが良いかどうかはわかりません。ご了承ください。)

 

さて、チップソーの台金部分の表面処理で有名なものといえば、この業界では兼房さんの「タフブラック(TB)」といわれるものです。

また、同様な考えで木村刃物製造さんの「デフリックコーティング」仕様といわれるものがあります。

また、表面を、とにかく鏡面加工にして抵抗を減らそうというタイプのものがあり、これも木村刃物製造さんの「ミラーボディーチップソー」というものがあります。

その他によく見るものは、表面を「フッ素コーティング」してあるものですね。

(他の刃物メーカーさんでも同様なものがあるかもしれません・・・ごめんなさい)

兼房 ホームページ http://www.kanefusa.co.jp/

木村刃物製造 ホームページ http://www.kimura-knife.co.jp/woodcraftknife.htm

 

チップソーで、材料を切削していくのは「刃先」です。そして、台金と刃先の高低差(あさり)があるために、

単純に考えると台金は材料には当たらないのですが(以前紹介したこちらの略図になります)、

チップソーの研磨の図

切削した後の材料の「もどり」や、チップソーの振動などで材料とチップソーの本体はどうしても接触してしまう、

また、ヤニなどの汚れが付くことでさらに切削の効率が悪くなってしまうために、

台金部分を表面加工することは有効な方法ですし、製材業者の皆様では表面加工したチップソーを使うことはごく普通になっています。

 

しかし、今回のマキタさんの「塗装」による対応は、正直驚きました。

よくある「台金を塗装したチップソー」は、塗装が簡単に剥げてしまったり、汚れが逆にこびりつき易かったりするからです。

はたして、これが本当にいいかどうか・・・・使い込んだお客様がまだいらっしゃらないので、

もし大府精巧に研磨のご依頼があった時には状況を確認させて頂きたいと思っています。

 

では、

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

「座繰錐(ざぐりきり)(板錐(いたぎり))の外径修正」でお困りごとを解決!

2017-01-28

遅ればせながら、平成29年明けましておめでとうございます。今年も大府精巧は元気に営業しております!

お客様の刃物に関する「お困りごと」を解決する会社として頑張ってまいりますので、今年もよろしくお願い致します!

 

さて、久々のブログ更新となってしまいましたが、127回目のブログ、

年末にあったお客様のお役に立てた出来事をご紹介・・・

 

とあるお客様から、「外径36.2mmの座繰錐が欲しいんだけど」というご相談。

「いつご必要ですか?」とお伺いすると、「2~3日中に欲しい」という話!

お客様いわく、急な仕事が入ったのだが、その数がかなりの加工量になるので、

お手元にある刃物を工夫して加工するのでは間に合わないということでした。

 

その場で刃物メーカーのカタログを数社確認。やはり、「36.2mm」という中途半端な外径の座繰錐はありませんでした。

通常、このような「中途半端な」寸法のものは、「受注生産」という形でメーカーにお願いしています。その際には、急いでも1週間から10日間はかかってしまいます。しかし、今回の場合は、そのような時間はありません。

その旨伝えると、「何とかならないか?」と・・・・

そこで、こちらから、「もし、規格在庫品で外径37mmの座繰錐がメーカーにあれば、それを大府精巧で外径修正研磨をして36.2mmにできるかもしれません。在庫を確認して、現場に修正作業がすぐにできるかどうかを確認してご連絡します」と、お伝えしていったん電話を切りました。

そこで、名古屋の座繰錐を販売している刃物メーカー数社に問い合わせたところ、37mmの座繰り錐があるとのこと!

また、現場に作業可能か確認したところ、「片側を0.4mm落とすことになるが、おそらく、台金部分(本体部分)まで削らないと思うからできると思う」とのこと。

お客様に「在庫の刃物はあります。外径修正も可能です。その代り、外径修正の代金をいただきますが・・・」とお伝えすると、「費用は少しかかっても構わないからやってほしい」とのことで、

刃物を調達、すぐに外径修正作業と仕上げ研磨を行い、作業が完了!お客様に直接お届けさせて頂きました。

その場でテスト切削をしていただき、寸法と仕上がりを確認。

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加工部分にパーツを入れてもらい、問題ないことを確認していただきました。

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刃物調達に一日、修正作業に一日、そして作業完了後、近くのお客様でしたので直接お届けに一日。3日間にて対応することができました!

何とかお客様のご要望にお応えすることができました。

 

今回は、たまたま、近くの刃物メーカーに該当寸法の規格在庫品があったことが大きかったのですが、それでも、すぐに対応することができました。

このように、お手元の座繰り錐の外径を「小さくしたい」ということであれば、刃物の状況によりますが、対応可能な場合はございます。

(ちなみに外径の小さいものを大きくすることはできません・・・ご了承ください)

お気軽にご相談ください!

 

それでは、久しぶりに、

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!

 

 

「シャーリング」の刃物、再研磨させて頂きました。

2016-06-20

いつもブログを見ていただき、ありがとうございます!では早速、第126回のブログです!

以前からお伝えしておりますが、大府精巧の最初は「木工用機械刃物の再研磨」からスタートしております。そして、最近では、木工だけでなく、ゴム・プラスチック・紙・繊維・ペットボトルなどの粉砕など、多岐にわたる産業分野の刃物の再研磨や製造をさせていただいています。

さて、よく言われるのは「鉄工関係はしないのか?」というお話ですが、「自社の技術と設備でできるものはさせていただく」というスタンスをとっております。そのような中、先日、「シャーリングの刃を再研磨してくれるところを探している」というお問合せを頂きました。刃物の寸法は「2060㎜」。弊社の刃付け機である「東洋刃物製刃付け機」のマグネット定盤の長さは「2000㎜」・・・長さが足りません・・・。

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お客様にはその旨説明したところ、「それでも何とかできるならやってほしい」というお話を頂きまして、お客様の了解を頂き、再研磨をさせて頂きました。大府精巧としてはシャーリングの刃物の再研磨は何度か経験があるのですが、これほど長いものは初めて。しかしながら、再研磨品がかなり厚みがあったこともあり、何とか再研磨をすることができました。お客様のお役に立つことができて「ホッ」としています。

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大府精巧のウリは『「長尺」の付け刃タイプの超硬ジョインターナイフ』ではありますが、「長物(ながもの)」の再研磨も得意としております。代表例が印刷関係の「断裁刃」。長さ1400㎜、厚さ2ミリ程度の「ギロチン刃」なども先日お客様からご依頼を頂きました。前述したとおり、長さとしては「2000㎜」までとしていますが、刃物の厚みがあるものに関しては、今回のシャーリングの刃のように、若干ではありますが、対応可能な場合もあります。ご相談ください。また、大府市近隣でしたらお預かりにお伺いさせていただくことも可能でございます。こちらもご相談下さい。

では、

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!

 

「職人技」が光る「ダボ錐(きり)研磨」です!

2016-06-10

いつもブログを見ていただき、ありがとうございます!では早速、125回のブログです!

さて、先日、インターネットを見て頂き、お問い合わせ頂いた名古屋市内のとある会社にお伺いしました。そこは木工を中心にお仕事をされているところで、仕事の内容から「ダボ錐(きり)」を使われることが多いとのことでした。困ってらっしゃったのは「ダボ錐の研ぎ直し(再研磨)」でした。「切れが悪い」「加工すると穴の大きさが実際の錐より大きくなってしまう」などなど。短い時間でしたが、お話をしていると様々な「お困りごと」が判ってきました。

ところで、いろいろな素材に穴をあける時に使用されている刃物として、一般的に使われている工具としては「ドリル」を思いうかべる方が多いと思います。

鉄工用のドリルはホームセンターなどで売られているのですが、木工にそのドリルをそのまま使用すると少々問題が発生します。木材には「繊維」があるため、 その繊維を鋭利な刃先で切断していかないと、穴の周りがきれいに加工できないのです。そのため、市販されている鉄工用ドリルを木工で使用するときには「三 つ目加工」といわれている刃先の加工をすることがほどんどです。この加工をすることで、「毛挽刃」と呼ばれる刃を作りだし、その鋭利になった刃先部分に よって、加工する穴部分の円周がきれいに加工できるようになります。(鉄加工の際にこの三つ目加工のもので行うと、すぐに刃がつぶれて役に立ちませんので ご注意を・・・)

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ちなみに、写真のドリルは「6.0㎜」のドリルです。上の写真のドリルを「三つ目加工」したものになります。

 

しかしながら、この「三つ目加工」や、「ダボ錐の再研磨」は少々「熟練の技」が必要になります。ある業者さんはこの「ダボ錐研磨」を治具を使って機械で研磨しているようです(超硬のダボ錐は万能研削盤で研磨することが多いです)が、特に鉄工用ドリルを利用するなどした「ハイス」のダボ錐は、大府精巧では「フリーハンド」で研磨しています。

この作業には熟練の技を要します。弊社内でも対応できる人間は限られている作業になります。

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フリーハンドで研磨しますので、「センター部分を高く」とか、「溝の部分を深めに」などというお客様からのご要望に沿ったものが可能です。大府精巧では、細いもので、「2.0ミリ」程度のダボ錐まで制作・再研磨が可能です。木工の細穴加工でお困りの皆様、一度大府精巧までご相談下さい。

では、

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!

 

 

 

「標準的な再研磨の回数」

2016-04-26

いつもブログを見ていただき、ありがとうございます。では、4月26日火曜日、114日目 のブログです!

今日お邪魔したお客様から再研磨をご依頼いただいた刃物の中に成型カッターがあったのですが、刃先の超硬チップがかなり薄くなってしまったために、「研磨不能」という判断をさせていただきました。その時に、お客様から「このカッターは研磨回数が多いよね」といわれる一方で、「別のカッターは研磨回数が少ないなあ」ということもいわれました。

お客様から「チップソーって何回研磨できるの?」という質問を受けることが多々あります。その際には、私は「お客様の使い方次第です」とお答えしています。お客様が無理に刃物を使用すれば、その分、刃先の摩耗が大きくなっていますので、大きくなった摩耗部分を再研磨で除去しなければいけません。そうすれば、当然、刃先の超硬チップはより多く削り落とさなければなりません。逆に、以前お伝えした「腹八分」の刃物の使い方、つまり、「切れなくなってきたな」と感じてすぐに交換した刃物の刃先はあまり摩耗していないため、研磨量も少なくて済み、結果として研磨回数が伸びることになります。

刃先の磨耗 1

お客様が、「とにかく少々刃物代が高くなっても、たくさんの加工を一度にしたい」ということをお考えであれば、研磨回数が少なくてもいいのかもしれません。しかしながら、「刃物に関するトータルコスト」を考えると、そのような使い方は結果としてコストを上昇させることになります。逆に、あまりに研磨回数にこだわると、再研磨業者に「刃先の摩耗が残っている状態でも構わないから納品させる」ことを強いることになり、結果として一回の加工量が減少してトータルコストを押し上げる結果となってしまいます。

このように、一概に「チップソーの研磨回数の基準は〇〇回だ」「理想の研磨回数は〇〇回だ」ということはいえず、お客様の刃物の取り扱いの状況によって、簡単に再研磨回数は違ってきます。再研磨業者としては、なるべく少ない作業量、つまり、刃先の摩耗具合を見極めて、最小限度の研磨量で刃物を仕上げることを目標としています。余分な研磨作業は、結局、自分たちの作業効率を下げてしまうことになるからです。ですから、「まっとうな」再研磨業者にご依頼いただければ、「適正研磨」にて刃物の再研磨を行いますので、その積み重ねた回数が、「その使い方をしている刃物の適正研磨回数」ということになります。

研磨回数の多い少ないで再研磨業者を決定するのは、「木を見て森を見ず」ということにもつながりかねません。様々な角度から再研磨業者の力量や技術を見極めて頂き、再研磨業者を選定していただければと思います。大府精巧は、そのお客様のご要望にお応えするように、日夜精進してまいります!

では、明日も

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!

チップソーの歪(ヒズミ)(その2)

2016-04-08

いつもブログを見ていただき、ありがとうございます。週末金曜日、風は少々冷たかったのですが、日差しは暖かい一日でした。では、4月8日金曜日、96日目 のブログです!

昨日に引き続き、今日も「チップソーのヒズミ(歪)」について・・・

<歪が出たかどうかの確認方法>

仕上がりが悪くなった場合にチップソーに歪が出たかどうかを確認する方法ですが、汚れなどの付き方でわかる場合もありますが、調べ方としては、明るい方向を向いてチップソーを縦に持ち(横に持つと、チップソーそのものの重さで「たわんでしまう」ため)、定規を当ててみます。定規とチップソー本体の間に明るく見える「すき間」があれば、そこの部分が「歪が発生している箇所」になります。当てる箇所を変えたり、チップソーを回転させながら数箇所調べることで、歪がどのように出ているかを知ることができます。

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我々業者が使っているような専用の定規を使用しなくても、市販されている直定規(できれば金属製の定規)をチップソーの台金に当てることで歪が出ているかどうかを確認することができます。仕上がりが悪い場合、簡単 な検査で歪を見ることをお勧めします。

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我々業者ではこのような直定規を使いますが、市販の「金定規」でも代用可能です。

<歪の処置について>

歪が発生してしまったチップソーは、「歪なおし」を行います。「歪なおし」とは台金を平坦にする事で、専用定規やハンマー等を使い表面の凹凸の状態をみながら手加工により修正していきます。この作業には長年の経験「熟練」を要します。ご自身でされるのは、さらに状況をひどくする可能性がありますので、必ずチップソーメーカーもしくはお取引されている研磨業者へご依頼ください。

<歪の発生防止対策>

前回お伝えしたとおり、切削作業を行うと切削熱が必ず発生します。無理な使用は切削熱をより多く発生させてしまいます。その切削熱は、使用回数が多くなるにつれ、チップソー本体に徐々に影響をあたえ、刃先だけでなく台金にも悪い影響を及ぼし、最終的に歪が発生する原因となります。そのため、歪を完全に防止する事は難しいですが、「歪」を意識して日頃の作業に取組むことにより発生度合いを軽減させ、より良い作業環境を作る事はできます。

  • 機械設備のメンテナンスの励行
  • 加工条件の合った刃物選択(刃数、刃厚、放熱、防振等)
  • 刃物の使いすぎ等の過酷な使用の改善
  • 刃物保管の方法
  • 必要以上の台金厚の薄いチップソーは使用しない(台金が薄いほど歪は発生しやすいです)

などです。

これらのことは、すべて、「無理をせずに正しい取扱い方法を守る」ということです。「良く歪が出て困っている」という方がいらっしゃいましたら、使用方法や加工機械の状態などをもう一度見直されてはいかがでしょうか。

 

明日4月9日土曜日、10日日曜日は大府精巧はお休みを頂きます。ご了承下さい。

では、週末も

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!」

 

 

 

刃物の「研磨回数」について

2016-04-06

いつもブログを見ていただき、ありがとうございます。早速、4月6日水曜日、94日目 のブログです!

刃物の再研磨についてお客様からよく聞かれる質問に、「チップソーの再研磨できる回数は何回くらいか?」というご質問があります。

その答えについては、私に関していうと、「だいたい10回ぐらいを目途にしていますが、お客様の使い方次第です」というお答えをしています。実際のお客様では、10回も再研磨できないこともあれば、20回(!)弱の研磨回数を数えてしまうこともあります。

しかしながら、この答え方についても、正直言って「いい加減」な答え方ではあります。4月3日のブログにも書きましたが、お客様が満足される状態(再研磨後のライフなど)がどのレベルのものなのかによっても再研磨をするかしないかの判断材料にもなりますし、そもそも、もともとのチップソーの当初の刃先の超硬チップの大きさにもよります。当然、丁寧に使って頂いている、つまり以前にもお話した「腹八分」の状態で再研磨に出されている状態と、とにかく「とことん」まで使った刃物では、刃先の摩耗状態も変わってきますで、一回の再研磨で追い込む研磨量も変わってきます。このように、一概には「何回研磨できるか」というご質問については正解はなく、無責任な回答と思われるかもしれませんが、「研磨回数はお客様次第です」という答えがある意味一番正解に近いかもしれません。

カッターを収納している箱に、ご希望のお客様に研磨記録シールを貼らせていただいています。

これは成型カッターの研磨記録表ですが、刃物の使用方法や大きさなどによって、研磨回数を記録する欄の数は変えています

先ほど言った「お客様の使用状況による」という点についてですが、また後日、「刃先の摩耗状況」と「研磨量」について、細かくお伝えします。

では、今日のところはここまでに・・・

 

明日も、

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!」

 

超硬ジョインターナイフのプリセット穴の追加工

2016-04-05

いつもブログを見ていただき、ありがとうございます。早速、4月5日火曜日、93日目 のブログです!

先日、弊社から超硬ジョインターナイフをご購入いただいているお客様からタップ穴の追加工のご依頼を頂きました。

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上の写真は大府精巧が得意としています「超硬ジョインターナイフの付け刃タイプ」ですが、このジョインターナイフには二つ穴があります。これは、「プリセットタイプ」と呼ばれるジョインターナイフで、タップ穴と治具を利用しての刃物をセッティングするものです。しかし、このタイプは、再研磨を繰り返すとジョインターナイフの幅が狭くなり、当初の穴の位置ではセッティングができなくなってしまいます。

そこで、タップ穴を追加工して何とかぎりぎりまで刃物を使用できるようにするためのにしたものが下の写真になります。

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お客様には安全面についてのご了解を頂いた上での追加工ではありますが、この追加工を実施することで、これまでは「刃先はまだ残っているのにセッティングができないために使用をあきらめていた」ジョインターナイフを、ぎりぎりまで使うことができるようになり、わずかではありますが、お客様のコスト削減ができました。(大府精巧としては、新品のジョインターナイフがその分ご購入頂けなくなってしまったのですが(笑))

「最初からタップ穴を二つ空ければいいのでは」ということもあるのですが、

・先に穴をあけてしまうと、中にゴミが入ってしまう

・刃先が破損してしまった場合にはその加工が無駄になってしまう

などの理由から、現状は追加工のみの対応をさせて頂いています。

また、できれば、再研磨の際にご依頼いただくと、再研磨前にタップ穴加工を施した後に再研磨作業ができますので、余分に刃先を減らすことなく対応することが可能でございます。

こんなことも大府精巧では対応しております。少しの工夫でコスト削減ができる場合もありますのでお気軽にご相談下さい。

では、明日も

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!」

 

 

チップソーの「整形加工」の大切さ

2016-04-01

いつもブログを見ていただき、ありがとうございます。新年度の始まりは雨の一日となりました。しかし、そんなに強い雨ではなく「花散らしの雨」にはならずにすみそうです。では、4月1日金曜日、89日目のブログです!

大府精巧は「機械用刃物の製造及び再研磨」を生業の柱にしております。その中でも「チップソーの研磨」は、創業以来、常に再研磨品の取り扱いの中心となっています。チップソーは一般の方でも、男性であれば、中学校の技術の授業で見たことのあるかもしれない刃物です。ホームセンターも普通に売っています。

その再研磨の際に、一番重視しないといけないことが「刃先の精度」でありますが、ここでは、チップソー本体の「整形加工の大切さ」をお伝えしたいと思います。

チップソーは、回転することによって刃先が加工材(木材やプラスチックなど)にあたり、その刃先が当たった部分を取り除き、その繰り返しで材料を切断していきます。その刃先の状況(きちんと刃先が鋭利になっているか、刃先の角度は設計どおりの角度になっているかなど)は確かに重要ではありますが、見落としがちなのが、「切削した後の『切りくず』がスムースに刃物から離れているか」です。

これは、切りくず(切り粉)が刃先の周辺にとどまっていると、その切りくずが再度刃先に当たって、刃先の磨耗が進めてしまう、また、切りくずがうまく移動(排出)できずに刃物の本体部分にとどまっていると、切りくずがチップソー本体と接触することによって摩擦熱が発生し、その熱がチップソー本体の「歪(ひずみ)」の一因にもなってしまう可能性があるということです。

つまり、切断した次の瞬間に、切りくずがどのように移動するかによって、その刃物のライフや仕上がり、刃物本体への悪影響などが発生する可能性があるということです。

これに多大な影響をもたらすのが「チップソー本体の整形加工の良し悪し」です。

チップソーには、「刃室(あるいは刃袋)」と呼ばれる部分と「背中」(下の図の中には正式な名称はありませんが、「先端逃げ面」とある部分の本体部部になります)と呼んでいる部分があります。その部分については、再研磨のときに状況判断して、必要に応じて「整形加工」(大府精巧では「背取り」と呼んでいます)をします。

研磨業者の立場から言えば、この「背取り作業」をきちんとしておかないと、鉄である本体部分が超硬合金である刃先を研磨する「ダイヤモンドホイール」に悪影響を与えて刃先の再研磨の際に「良い刃が付かない」ということがあります(この点については、また改めてお伝えします)。

さて、チップソーを使用しての材料の切断などの加工の際には、「材料を切削したその次の瞬間に切りくずが発生」し、その切りくずが刃物本体の近くを通過して刃物から離れていきますが、その通過する部分が「刃室」であり「背中」です。

仮に、刃室部分がきれいな形になっていないと、その部分に切りくずが滞留することになります。それは「切りくずをさらに切る」ことになります。無駄に刃先を使っていることになります。また、背中部分がきれいな形になっていないと、スムースに切りくずがチップソー本体から離れず、摩擦熱の発生の原因になります。

このように、ついつい刃先部分に目が行きがちなのですが、チップソーに関しては、本体部分の整形加工も重要なのです。

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大府精巧では、その整形加工に関しても重視をして、チップソーの整形加工をする機械を導入して対応しています。場合によっては技術者の手作業で整形加工をしますが、それも熟練の技できれいな形の整形加工をしております。このことによって、お客様により良い状態でチップソーを使用してもらえるようにしております。

研磨業者の良し悪しを判断する際には、「チップソーの背取りがされているか」あるいは「チップソーの背取りがきちんときれいな形でされているか」を見ていただくといいのかも知れません。

(天龍製鋸さんのカタログからお借りしました)

(天龍製鋸さんのカタログからお借りしました)

 

 

では、明日からの土曜・日曜は大府精巧はお休みを頂きます。ご了承下さい。

休日ではありますが・・・・

明日も

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!」

 

バリ取り工具の替刃の再研磨

2016-03-28

いつもブログを見ていただき、ありがとうございます。週の初めの月曜日、今週で3月が終わり4月になります!別れの季節でもあり出会いの季節でもあり・・・今日も、お取引先の担当者の方が退職されるというお話を聞きまして、大変お世話になった方でしたのでとてもさびしく思った今日でした。

では、3月28日月曜日、85日目のブログです!

 

今日、お客様のところにお伺いしたところ、「これって研ぎ直しはできるの?」と、目の前に出されたものがこれでした。

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ポンと出されて、最初は何かわからなかったのですが、手にとって見るとすぐにわかりました。金属などの「バリ取り」をする工具の刃で、大府精巧でも使っているものでした。実際に本体に取り付けるとこのようになります。

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この工具、名称がはっきりせず、いろいろ調べると「スクレーパー」といっていたり、単純に「バリ取り機」といったり、この刃物に当たる交換式の部分も単純に「替刃」といったり、メーカーによっては「回転ブレード」といったりと、「これが正式な名前だ!」というものが見つかりませんでした・・・・

この刃物、基本的には「使い捨て」にされている方がほとんどだと思いますが、大府精巧では、研磨技術を活かして「研ぎ直し」をして使用しています。ただし、「フリーハンドでの研ぎ直し」です。

万能研削盤などの研磨機に治具をセットして研磨するなどのことをすると、その時点で採算が取れません。基本的には使い捨ての刃物ですので、価格も安く、あれこれ治具のセットに手間がかかるのであれば買ったほうが安くなります。

しかしながら、研磨担当者がフリーハンドで研ぎ直しをすれば、研磨機の段取りの時間もかからずに対応できます。このあたりが大府精巧ならではの対応かもしれません。

 

大府精巧の社内ではこの替刃の再研磨品を問題なく使用していますが、

・実際にお客様が納得されるレベルの再研磨ができているかどうか

・バリを取る材料の種類によってもかわってくる可能性(今回のお客様は樹脂のバリ取りに使われているとのこと)がある

ので、

今回は、まずは1本お預かりをしてテスト研磨をさせていただき、実際に使用していただき問題なければ改めて預けていただくという流れにしました。

もし、再研磨の品質に問題なければ、次は価格の話になるのですが、「10本単位」で対応させていただくのであれば、再研磨代金については新品を購入いただくよりはかなりお安くできるのではないかなあと思っています。

このように、刃物・工具の再研磨に関しては、「もしかしたら」対応できるかも知れません。価格の面でご納得いかないケースもあるかもしれませんが、「案外安く」対応できる場合も時々ございます。是非お気軽にご相談下さい!

では、明日も、

即断! 即決! 即実行!

「やるなら 『今』 しかねえ!」

 

 

 

 

 

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